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EL OBJETIVO DEL RCM Y LAS FASES DEL PROCESO 

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El análisis de una planta industrial según esta metodología aporta una serie de resultados.


  • Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas
  • Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
  • Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta son de varios tipos:

  • Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalación
  • Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento
  • Modificaciones o mejoras posibles
  • Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y rentables para la empresa
  • Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el análisis de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido, como los que se están tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por último aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. Durante ese análisis de fallos debemos contestar a seis preguntas claves:

  1. ¿Cuales son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
  2. ¿Cómo falla cada equipo?
  3. ¿Cual es la causa de cada fallo?
  4. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
  5. ¿Como puede evitarse cada fallo?
  6. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:

  1. Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
  2. Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
  3. Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
  4. Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior
  5. Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias
  6. Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenuen los efectos de los fallos.
  7. Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento
  8. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas
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